【中國機床商務網(wǎng)】導讀：隨著制造業(yè)的不斷發(fā)展，世界機床制造廠家一直在尋求用新技術來降低加工零件和成品的生產(chǎn)成本，使得超硬切削成為當前各制造商關注的新型加工工藝。預期在不久的將來，超硬切削技術將會發(fā)展得更加成熟，并被人們所廣泛地使用。
　　
　　超硬車削被定義為對HRC45以上高硬材質工件單點切削的加工過程。通常工件材質硬度可達到HRC58～68的范圍，切削刀具材質基本上選用CBN（立方氮化硼）。
　　
　　超硬車削技術為那些不要求超高精密磨削的加工制造提供了一個新的選擇。當然，對某些超高精密要求的工件、容易變形的工件和特殊要求的工件，磨削工藝還是比較適合的選擇。
　　
　　雖然目前超硬車削還不能*取代超高精密磨削，但已能取代相當一部分的精密磨削，從而減輕了磨削制造過程中昂貴的生產(chǎn)成本。目前，超硬切削的工件表面粗糙度一般可達Ra0.2～Ra0.4，圓度可達0.0005mm，尺寸精度可控制在0.003mm以內(nèi)。經(jīng)過切削比較發(fā)現(xiàn)超硬車削加工工藝比一般磨削加工工藝的生產(chǎn)效率要高4～6倍。
　　
　　在不使用切削液冷卻的情況下切削一個HRC62的堅硬零件，會產(chǎn)生很多的熱量。一般超硬切削時，切削點區(qū)域內(nèi)的溫度可高達926℃。事實上，局部高溫熱化可以幫助切削過程的完成，刀具切削點的高熱預先對工件的切削層會產(chǎn)生退火和軟化效應，使得工件比較容易切削。
　　
　　這一切削過程中，絕大部分的熱是由切屑剝離而產(chǎn)生的。為了求得精美的表面加工質量，在zui后一道切削時，應盡可能減少切削深度，一般控制在0.25mm以內(nèi)。
　　
　　當前超硬車削已被廣泛應用在汽車零部件制造中。上海汽車齒輪總廠已非常成功地將這一技術運用于大批量生產(chǎn)當中，他們在齒輪滲碳淬火后采用以車代磨，進行成品的zui終精密加工，以達到零件設計的公差和表面粗糙度要求。被加工工件的表面粗糙度可達Ra0.2～Ra0.4，圓度可達0.0005mm，0.003mm的公差帶Cpk值可達1.67。
　　
　　（文章來源：弗戈工業(yè)在線）