螺紋磨床告訴你，目前，手動攻螺紋仍占有一定的地位，因為在實際生產中，經常碰到有些螺紋孔由于所在位置或零件形狀的限制，不適用于機用絲錐，所以必須采用手動攻螺紋，同時小螺紋孔直徑較小，絲錐的強度較低，機攻螺紋時容易折斷，一般也常用手動攻螺紋。但是手動攻螺紋確實也存在不少問題，所以我們只有采取正確的攻螺紋方法，才能保證手動攻螺紋的加工質量。

被加工的工件裝夾要正，一般情況下，應將工件需要攻螺紋的一面，置于水平或垂直的位置。這樣在攻螺紋時，就能比較容易地判斷和保持絲錐垂直于工件螺紋基面的方向。在開始攻螺紋時，盡量把絲錐放正，然后用一手壓住絲錐的軸線方向，用另 一手輕輕轉動鉸杠。當絲錐旋轉1～2 圈后，從正面或側面觀察絲錐是否和工件的螺紋基面垂直，必要時可用直角尺進行校正，一般在攻進3～4 圈螺紋后，絲錐的方向就基本確定。如果開始攻螺紋不正，可將絲錐旋出，用二錐加以糾正，然后再用頭錐攻螺紋，當絲錐的切削部分全部進入工件時就不再需要施加軸向力，靠螺紋自然旋進即可。攻螺紋時，每次旋轉鉸杠，絲錐的旋進不應太多，一般以每次旋進1/2～1轉為宜，M5以下的絲錐一次旋進不得大于1/2 轉；手攻細牙螺紋或精度要求較高的螺紋時，每次的進給量還要適當減少；攻削鑄鐵比攻削鋼材時的速度可以適當快一些，每次旋進后，再倒轉約為旋進的 1/2 的行程；攻削較深的螺紋時，回轉的行程還要大一些，并需往復擰轉幾次，可折斷切屑，利于排屑，減少切削刃粘屑現象，以保持鋒利的刃口；同時使切削液順利地進入切削部位，起到冷卻潤滑作用。轉動鉸杠時，操作者的兩手用力要平衡，切忌用力過猛和左右晃動，否則容易將螺紋牙型撕裂和導致螺紋孔擴大及出現錐度。攻螺紋時，如感到很費力時，切不可強行攻螺紋，應將絲錐倒轉，使切屑排除，或用二錐攻削幾圈，以減輕頭錐切削部分的負荷，然后再用頭錐繼續(xù)攻螺紋仍然很吃力或斷續(xù)發(fā)出“ 咯、咯” 的聲音，則切削不正?；蚪z錐磨損，應立即停止攻螺紋，查找原因，否則絲錐有折斷的可能。攻削不通的螺紋時，當末錐共完，用鉸杠帶動絲錐倒旋松動后，應用手將絲錐旋出，不宜用鉸杠旋出絲錐，尤其不能用一只手快速撥動鉸杠來旋出絲錐，因為攻完的螺紋孔和絲錐的配合較松，而鉸杠又重，若用鉸杠旋出絲錐，容易產生搖擺和震動，從而破壞了螺紋磨床螺紋的表面粗糙度。攻削通孔螺紋時，絲錐的校準部分盡量不要全部出頭，以免擴大或損壞最后的幾扣螺紋。用成組絲錐攻螺紋時，在頭錐攻完后，應先用手將而錐或三錐旋進螺紋孔內，一直到旋不動時，才能使用鉸杠操作，防止對不準前一絲錐攻的螺紋而產生亂扣的現象。攻削不通的螺孔時，要經常把絲錐退出，將切屑清除，以保證螺紋孔的有效長度。攻削M3以下的螺紋孔時，如果是小工件，可用一只手拿著帶絲錐的鉸杠或特制的短柄鉸杠進行攻螺紋，這樣可避免強力攻削，防止絲錐折斷。由于手動攻螺紋效率較低并且質量也存在一定的問題，不適用于批量生產，所以在實際大批量生產中，主要是采用機攻螺紋。以保證工件攻螺紋的質量和提高生產效率，降低生產成本。但是在采用機攻螺紋過程中，也必須正確地使用機器和工具，如果不能正確地使用機器和工具，也將影響工件上螺紋孔的加工質量。鉆床主軸的徑向跳動，一般應調整在0.05mm 以內，如果攻削螺紋孔的精度較高時，主軸的徑向跳動不應大于 0.02mm ，裝夾工件的夾具定位支承面與鉆床主軸中心或絲錐中心的垂直度誤差應不大于0.05/100 ，工件的螺紋底孔與絲錐的同軸度一般應不大于0.05mm 。

當絲錐即將攻完螺紋時，進刀要輕，要慢。以防止絲錐前端與工件的螺紋底孔深度產生干涉撞擊，損壞絲錐。當攻不通的螺紋孔或螺紋孔的深度較深時，應采用攻螺紋安全夾頭，安全夾頭能承受的攻螺紋切削力，必須按照絲錐的大小來進行調節(jié)，攻螺紋切削力應調整合適，以免斷錐或攻不進去。在絲錐切削部分長度的攻削行程內，應在鉆床進刀手柄上旋加均勻合適的壓力，以協助絲錐進入底孔內，這樣可避免由于靠開始幾扣不完整的螺紋向下去拉主軸時，將螺紋刮爛，當校準部分進入工件時，可靠螺紋自然的旋進進行攻螺紋，以免將牙型切瘦。攻螺紋的切削速度非常重要，主要根據切削材料、絲錐的中徑、螺距、螺紋孔的深度等精度，以及實際現場加工結果如何而定。一般當螺紋孔深度在10～30mm 以內，工件為下列材料時，其切削速度大致如下：鋼材v=6 ～15m/min 。調質后的鋼材或較硬的鋼材v=5 ～10m/min ，不銹鋼 v=2 ～7m/min，鑄鐵 v=8 ～10m/min ，在同樣條件下，絲錐直徑小取相對高速、絲錐直徑大取相對低速，螺距大取低速。攻通孔螺紋時，應注意絲錐的校準部分不能全露出頭，否則在反轉退出絲錐時，將會產生亂扣現象。機攻螺紋時，切削液的選擇使用非常重要，對塑性材料來說，需保持足夠的切削液，一般可采用乳化油或硫化切削油，如果工件上的螺紋孔表面粗糙度值要求較低時，可采用菜籽油及二流化鉬等，豆油的效果也比較好。

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