我們在使用電火花機(jī)時(shí)常見的問題有哪些呢？我們應(yīng)該如何去解決呢？下面就一起來看看吧！
一、火花機(jī)分中不準(zhǔn)確，位置偏差
1、使用傳統(tǒng)的“電極碰工件進(jìn)行分中”的方法，由于分中屬于面接觸，電極與工件之間存在的諸多因素都會影響分中精度。
推薦使用“基準(zhǔn)球點(diǎn)對點(diǎn)進(jìn)行分中”的定位方法。在工作臺上固定一個(gè)基準(zhǔn)球作為參照，加工前在主軸頭上裝夾一個(gè)基準(zhǔn)球，對工件進(jìn)行分中，然后再對工作臺上的基準(zhǔn)球分中，這樣就得到一個(gè)距離關(guān)系，之后所有的電極都對基準(zhǔn)球進(jìn)行分中。
3、電極與工件基準(zhǔn)面精度差，有雜物。
保證電極與工件基準(zhǔn)面的精度，并擦拭干凈。
3、感知速度不要太快(設(shè)置F：75mm/min)
4、使用精密的裝夾定位系統(tǒng)。
二、放電機(jī)加工尺寸不合格
1、加工后尺寸偏小。
通常情況下，使用自動編程加工后的尺寸會稍偏小，這樣更安全。
2、電極尺寸超差。
檢查電極尺寸，這是前提。
3、尺寸精度要求*。
根據(jù)加工情況，預(yù)先加工，實(shí)測電極尺寸與加工后的尺寸，調(diào)整平動半徑。
三、電火花機(jī)加工效率低
1、起始放電加工效率低。
電極尺寸縮放量(火花位)要大，自動編程才能選出更大電流的條件號。型腔要盡可能進(jìn)行預(yù)銑加工。
2、程序中間的放電加工段效率低。
各段條件之間的余量過多，可以適當(dāng)減少兩段之間的加工余量。
3、程序的后幾段放電加工效率低。
使用定時(shí)加工功能來有效控制精加工時(shí)間(需要設(shè)定加工時(shí)間)。
4、面積輸入過小。
系統(tǒng)以面積作為限制門檻，即使電極尺寸縮放量再大，由于面積太小，也不會產(chǎn)生大的放電條件。此類情況，可以適當(dāng)人為增大輸入的面積值。
四、放電機(jī)加工表面不均勻
1、電極材料不好，有雜質(zhì)。
使用純度高的紫銅或者洛銅。
2、平動方式選擇不當(dāng)。
使用DOWN/ORB平動，并且精加工段使用定時(shí)加工。
3、不合適的火花油，如火花油黏度大。
更換合適的精加工火花油。
4、 需要優(yōu)化參數(shù)
適當(dāng)降低放電時(shí)間TEROS，增大脈沖間隙P，減少伺服基準(zhǔn)COMP。
5、不均勻的沖液方式。
精加工不要附加局部沖液。
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