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影響金屬切削精度的因素有哪些？
閱讀：137 發(fā)布時間：2023-2-19切削精度是指切削加工零件尺寸的誤差值。在金屬切削加工時，刀具和工件間的相對運動是影響切削誤差的主要因素。隨著金屬性能、加工工藝方法、加工設(shè)備和刀具的發(fā)展，提高了對切削加工精度的要求，因此也造成了切削力、摩擦系數(shù)等工藝參數(shù)對切削精度影響的復(fù)雜性。
為了提高金屬切削過程中的工件表面質(zhì)量，就必須降低切削力對工件表面質(zhì)量（粗糙度）的影響。同時為了減少切削力對工件表面質(zhì)量（粗糙度）的影響，就必須控制刀具與被銑削區(qū)之間的距離。這就要求刀具材料要有足夠的強度及硬度，并盡可能選用高合金鋼刀具。因此，提高刀具材料和使用條件，使其達到尺寸和形狀精度、切削過程中切削力及摩擦系數(shù)等都是提高切削精度、減少加工變形、降低生產(chǎn)成本以及改善工藝環(huán)境等方面的措施。對工件表面進行粗加工（或半精加工）時，為了保證零件表面與尺寸精度、消除切損和保證加工表面粗糙度Ra在要求范圍內(nèi)，就必須進行精加工或半精加工過程。
1、切削力
切削力的大小取決于工件材料的硬度、刀尖點在工件上的位置以及切削刀具與工件間的相對運動速度（動力頭轉(zhuǎn)速），一般情況下，由切削液和切削條件決定。加工時，隨著材料硬度、比壓、流量等因素的變化，使切削力也發(fā)生相應(yīng)的變化。同時在加工過程中，由于刀具和零件之間產(chǎn)生相對運動，使切削力也發(fā)生變化。所以，切削力通常隨零件材料而不同。對于金屬加工中的硬質(zhì)合金刀具，由于其硬度較高，可獲得較大的切深和切屑。因此在金屬加工中產(chǎn)生較大切削力也是非常自然和正常而且不可避免的情況。但對于陶瓷刀具來說則不是這樣。
2、摩擦系數(shù)
在高速切削時，當(dāng)切削刃的速度大于刀具的切削速度時，隨著刀具與工件之間作用力增大，會使摩擦系數(shù)變大。摩擦系數(shù)越大，則在刀尖上產(chǎn)生的熱量就越多，容易使刀尖變鈍。在高速切削加工中，當(dāng)?shù)毒吆凸ぜg摩擦力足夠大的時候，能降低摩擦系數(shù)。所以在高速加工時使用低摩擦系數(shù)的刀具與工件進行加工。一般情況下，金屬材料的摩擦系數(shù)取0.015~0.04為宜。但對某些特殊材料如不銹鋼和鑄鐵等，當(dāng)其硬度較高時（HRC≥45）或具有很高熱強性時（HV300~400），可適當(dāng)提高刀具和工件之間的摩擦力。一般情況下：在不影響產(chǎn)品質(zhì)量、保證加工效率的前提下提高摩擦系數(shù)。
3、機床導(dǎo)軌
機床導(dǎo)軌精度對切削精度的影響較大。數(shù)控車床、加工中心等數(shù)控設(shè)備，由于采用多軸聯(lián)動、多刀架或多種刀具加工多種工件等工藝方法，對機床導(dǎo)軌有很大的依賴性；因此，機床導(dǎo)軌精度必須與生產(chǎn)相適應(yīng)。為了保證加工過程中各種機床設(shè)備和刀具的穩(wěn)定運行，必須根據(jù)不同機床設(shè)備、工藝方法要求確定其導(dǎo)軌的剛度和精度，以保證加工過程中各種金屬切削的順利進行。一般講，在采用了一定參數(shù)后，機床導(dǎo)軌就能滿足金屬切削工藝方法對導(dǎo)軌精度要求。由于機床結(jié)構(gòu)復(fù)雜，一般情況下不會引起導(dǎo)軌位置偏差；但是如果使用環(huán)境惡劣，則會產(chǎn)生較大的導(dǎo)軌位置偏差。