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雙主軸車削中心和一般的車削中心有所不同，它可在一次裝夾中同時加工工件的兩端，大大簡化了人工操作，增加產(chǎn)量的同時減少了工序。第二主軸能夠?qū)崿F(xiàn)*同步車削，可在加工過程中快速傳遞工件，以此空短循環(huán)時間。
雙主軸車削加工中心能夠使得需要多個加工工序的工件一次裝夾下完成所有加工,不僅減少了因多次裝夾而導(dǎo)致的加工誤差,還提高了加工效率,能很好地滿足現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)要求,尤其在航空、航天等領(lǐng)域,雙主軸車削加工中心的高效應(yīng)用具有舉足輕重的作用。然而,由于該類機床的結(jié)構(gòu)及運動形式復(fù)雜多樣,在實際應(yīng)用中存在數(shù)控程序編寫及正確性檢測困難的問題,這些問題制約著車削中心的高效應(yīng)用,給企業(yè)快速生產(chǎn)帶來困難[1]。
利用虛擬仿真技術(shù),以實際機床為原型,在虛擬仿真平臺中構(gòu)建機床的仿真加工系統(tǒng),使其具有與實際機床*一致的加工功能,對工件進行虛擬仿真加工。該方式能夠在不消耗生產(chǎn)資源的條件下,快速完成工件的虛擬加工,檢驗數(shù)控程序的正確性,同時能夠?qū)庸み^程中存在的質(zhì)量問題進行預(yù)判,為實際加工過程中機床的安全性及高效性提供可靠保障。
雙主軸車削中心加工過程中工件換裝時機床不停機,因此機床各部件的空間位置精度要求較高。建立機床的虛擬仿真加工系統(tǒng)時,準(zhǔn)確獲取機床各運動部件參數(shù)是研究的關(guān)鍵之一。雙主軸車削中心的參數(shù)獲取主要通過測量以及查詢手冊來實現(xiàn),過激光尺、卷尺、板尺等測量工具完成機床主要外形部件及空間尺寸的測量,關(guān)鍵零部件尺寸及機床極限位置等對建模精度有重要影響的尺寸參數(shù)通過查詢機床手冊或者運行機床后在機床控制面板中讀取。